Чем наносят покрытия от ржавчины
Наш журнал часто рассказывает об антикоррозионных материалах. Но есть не менее важная тема – оборудование для их нанесения. как говорится, «на медведя с вилкой не ходят, итог будет не совсем таким, какой ожидаете». Поэтому сегодня побеседуем об «арсенале» мастера антикоррозионного участка. Профессиональной оснастке, обеспечивающей наилучшее качество покрытия. Итак...
Безвоздушное распыление
Антикоррозионные материалы выпускаются в разнообразной таре. Это и аэрозольные баллончики, и литровые «евробаллоны», и 20-литровые упаковки, и фирменные бочки емкостью 60 или 200 л. Понятно, что чем крупнее расфасовка, тем дешевле литр препарата.
Профессиональное оборудование качает и распыляет материал прямо из бочек. Помимо выгоды, это исключает хлопотную операцию заполнения пистолетных бачков.
Любят большие упаковки и за рубежом. Правда, в Швеции многие СТОА работают не с одноразовыми бочками, а с возвратной тарой – пластиковыми контейнерами. Опыт полезный, тем более, что работникам станции не приходится «коллекционировать» и утилизировать загрязненные металлические емкости.
Защитные материалы могут наноситься как воздушным, так и безвоздушным способом. Насосы, пистолеты и оснастку для распыления выпускают несколько фирм. Наибольшей популярностью пользуется продукция компаний Assalub (Швеция), Sata (Германия), Graco (США) и Wiwa (Германия).
Конструкции насосов принципиально не различаются. Невелика и разница в цене. Давайте для примера ознакомимся с безвоздушными насосами марки Assalub.
В спецификациях это оборудование так и именуется – airless, что означает «безвоздушный». Что же входит в комплект для распыления материала без участия воздуха? Это насос высокого давления, специальный армированный шланг, пистолет и одна распылительная насадка.
Поясним, что понимается под словами «насос высокого давления». Дело в том, что насосы для безвоздушного распыления «приумножают» давление стандартной воздушной магистрали в десятки раз. Это необходимо для качественного распыления густых тяжелых антикоррозионных мастик – хоть и говорят, что они тиксотропны, но эту тиксотропность еще надо суметь «разбудить».
Насосы обозначаются сообразно увеличению давления – например, 1 : 26 (произносится «один к двадцати шести»). Это означает, что 8 бар на входе насоса при распылении преобразуются в 208.
Упрощенно, насос состоит из головки и заборной трубы, а идея его функционирования проста: материал выкачивается из емкости и через насос подается к пистолету.
Сама же головка состоит из двух частей: моторной и насосной. Мотор приводится в действие сжатым воздухом, а насосная часть «подхватывает» материал и нагнетает его в шланг высокого давления. Заборная труба насоса регулируется по длине, а следовательно, подходит для различных емкостей с материалом. Важно, чтобы при установке она не касалась дна бочки – тем самым уменьшается опасность захвата осевших загрязняющих примесей. Впрочем, справедливости ради отметим, что в фирменной таре с качественным материалом грязи просто не бывает.
Входной штуцер насоса расположен рядом с манометром. Отметим, что компрессор должен обеспечивать давление 6-8 бар и подавать не менее 0,6 м3 воздуха в минуту. Давление на входе можно регулировать, для чего насос оснащен маховичком.
Манометр стандартный, отградуированный в барах и psi. Влиять на «коэффициент умножения» насоса мы не можем – давление, выставленное на входе, будет увеличено ровно в 26 раз. Поэтому 6 бар превратятся в 156, а 8 бар соответственно в 208. Какое же входное давление является оптимальным?
Строгих рекомендаций здесь нет. Однако полезно помнить: чем больше давление на входе, тем тоньше распыл, ровнее слой, лучше укрывистость. Да и температура, влияющая на вязкость материала, сказывается меньше – словом, при восьми бар на входе работать легче, чем при шести. И все же окончательная регулировка зависит от мастера, от его квалификации и индивидуальной манеры.
Правильность установки давления проверяют так: наносят слой материала на вертикально установленную пластину. Если нанесенный материал потек, давление следует убавить. А толщину полученной пленки можно проверить специальным приспособлением – пластиной с зубчиками. Зубцы имеют различную высоту относительно базовых краев – 40, 30, 20 мкм, либо 50, 70, 100 мкм. Пластиной проводят по пленке и по оставленному следу судят о ее толщине.
А теперь несколько слов о подготовке воздуха для привода. Его следует очищать от влаги, иначе мастера ждут неприятности. Вода, накапливаясь в рабочей камере, не позволит поршню доходить до нужной точки, и подача материала прекратится – это в лучшем случае. В худшем – насос придется ремонтировать. Поэтому он комплектуется влагоотделителем в виде прозрачного стаканчика. Если влагоотде-литель уже встроен в пневмосеть станции, на входе насоса его можно упразднить.
А теперь поговорим о пистолете, которым комплектуется описанный выше насос. Насадка для обработки днища формирует своеобразный «веер» материала, которым можно работать, как кистью. Толщина щели сопла, формирующего струю материала, колеблется от 0,11 до 0,18 мм, но чаще всего встречается значение 0,15 мм.
Необходимо сказать и об армированном шланге для подачи материала к пистолету. Он разработан специально для антикоррозионной обработки и выдерживает давление до 1000 бар – такой вот у него запас прочности. Использовать какие-либо другие шланги для насосов высокого давления недопустимо.
Внешний отличительный признак систем безвоздушного распыления таков: к пистолету подводится только один шланг – для подачи материала. В то время как в комплектах для воздушного распыления их два – для материала и для воздуха. Об этом – в следующем разделе.
Воздушное распыление
Для воздушного распыления антикоррозионных материалов используют оборудование, схожее с описанным в предыдущем номере. В комплекте – насос с блоком регулировки входного давления, пистолет-распылитель, специальный шланг и сменные насадки.
При воздушном распылении применяются насосы низкого давления 1 : 3 («один к трем») марки Assalub. Соответственно они увеличивают первоначальное давление воздуха в 3 раза, что вполне достаточно для работы с маловязкими материалами.
В отличие от безвоздушных «собратьев» насосы 1 : 3 имеют две точки регулировки. Одна из них «командует» воздушным потоком для привода насоса, а другая регулирует подачу воздуха к пистолету. Кстати, характерное отличие систем воздушного распыления – это пистолет с двумя шлангами. По первому, подсоединенному к рукоятке, подается материал, а по второму, подключенному в области сопла, – воздух, разбивающий материал на мельчайшие капельки.
Насосы 1 : 3 комплектуют специальными «воздушными» пистолетами. Важно знать, что эта оснастка рассчитана на работу с давлением 10, максимум 12 бар. Поделив эту величину на 3, получаем значение давления на входе насоса: не более 4 бар.
Насадки к пистолету для воздушного распыления выполняют две функции: во-первых, формируют факел, обеспечивающий нужную тонкость и дальность распыла; во-вторых – обеспечивают доступ к самым удаленным точкам скрытых полостей кузова.
«Воздушные» насадки имеют разные углы распыла. Назначение гибкой насадки с углом распыла 360° – доставка материала в труднодоступные места кузова. Кольцевой распыл необходим для защиты порогов и других коробчатых сечений.
Похожая насадка, но с углом распыла 180° имеет «узкую специализацию»: обработка дверей. Факел, работающий на половине окружности, прекрасно защищает нижнюю часть двери, но сохраняет в неприкосновенности механизм стеклоподъемника.
И наконец, насадки типа «крюк» различных диаметров предназначены для обработки открытых участков, например отбортовок на капоте. Такой набор – одна из отличительных черт профессиональной оснастки.
А можно что-нибудь попроще?
Можно. Например, выбрать комплект для безвоздушного нанесения препаратов под магистральным давлением 6-8 бар. Так можно обрабатывать и полости, и днище. В дальнейшем мы будем называть эту оснастку 1 : 1 («один к одному»). При работе с ней распыление материала производится либо из литрового евробаллона, либо из пистолетного бачка. Что предпочтительнее?
Пистолеты, работающие с литровыми баллонами, как правило, дешевле, и орудовать такой оснасткой сподручнее – поставил баллончик, израсходовал содержимое, выбросил, поставил следующий... Все бы хорошо, но пустые баллончики надо утилизировать, да и материал за единицу объема выходит дороже – так всегда бывает с малыми расфасовками.
Что ж, тогда будем приобретать 200-литровые бочки, заправлять из них пистолетные бачки. Да, в этом случае материал будет обходиться дешевле, но возникнут дополнительные хлопоты по его перекачке.
Сказывается ли метод 1 : 1 на качестве обработки? На этот вопрос производители антикоррозионных материалов отвечают однозначно: нет, не сказывается. Более того: квалифицированный мастер, орудуя комплектом 1:1, способен защитить кузов лучше, нежели начинающий подмастерье, вооруженный оснасткой 1 : 3 или 1 : 26.
Но, так или иначе, оборудование 1 : 1 не следует отождествлять с чем-то дилетантским, любительским, второсортным. Правильная его оценка такова: это разновидность профессиональной оснастки, адресованная неспециализированным сервисам. Такие станции, как правило, защищают от коррозии от одной до трех машин в день, а в оставшееся время выполняют ремонтные работы другого профиля.
Сверлить – как?
Что еще может понадобиться мастеру, вооруженному профессиональной или гаражной антикоррозионной оснасткой? Специальные сверла. Ведь для обработки труднодоступных точек кузовных панелей фирменные технологии предусматривают сверление отверстий диаметром 10 или 12 мм.
На технологических картах места сверления отмечают специальными значками. Эти ориентиры исключают случайное попадание сверла в электропроводку и прочие ответственные места. Кроме того, отверстие стараются разместить в нижней части полости, обеспечивая дренаж излишков материала.
Можно ли сверлить означенные отверстия обычным сверлом? Нет, и вот почему. Во-первых, в полость не должна попасть стружка – дополнительный гальванический «раздражитель» внутренней поверхности. Во-вторых, краям отверстия необходимо придать скругленную форму, чтобы не повредить насадку и будущую защитную пленку.
Для обеспечения этих условий применяют специальные сверла ступенчатой или конической формы со спиральным выбрасывателем стружки. Такой инструмент выпускают, например, в Швеции. После распыления материала отверстия закрывают заглушками. Их изготавливают из рези-но-пластиковой композиции, обеспечивающей хорошую упругость и стойкость к старению.
Фирма-производитель рекомендует устанавливать расходомер на раздаточный пистолет, а наконечник с распыляющим соплом присоединять к выходному штуцеру устройства. Однако прибор можно устанавливать и на подающий насос – там он будет в чистоте. Да и пистолетом, не обремененным расходомером, орудовать легче.
Полезная опция: расходомер
Эффективность антикоррозионной защиты определяется несколькими факторами: точностью технологической карты, качеством подготовки поверхности, совершенством оснастки и, наконец, действенностью препаратов. Но есть еще одно обстоятельство, которое обычно остается «за кадром», – это соблюдение оптимальной толщины защитного покрытия. Чересчур тонкий слой не обеспечит нужной защиты. Слишком толстый тоже плох – он тяжелый и склонен к деформациям и отслоению.
В повседневной практике толщину покрытия отследить можно лишь «на глазок». Или закачивать материал в полости, пока он не польется из дренажных отверстий – а это заведомый перерасход и неоправданное удорожание обработки.
Оптимальное решение – поручить контрольные функции специальному расходомеру Assalub. Ведь количество антикоррозионного материала для каждой операции прописано в технологии, значит, исполнителю останется лишь следить за показаниями счетчика. Так обеспечивается заданная толщина слоя, а значит, и высшее качество обработки. Кроме того, повышается технологическая дисциплина и устраняется вероятность недолива материала.
На корпусе расходомера укреплен счетчик с электронным табло, показывающий объем поданного материала с точностью до одного кубического сантиметра. Питание электронной схемы автономное – это две «пальчиковые» батарейки, вставленные в пластиковый корпус счетчика.
Бороскоп: кузовная диагностика
На многих западных станциях клиенту предоставляют бесплатную услугу – полную диагностику коррозионного состояния автомобиля. Для этого применяется бороскоп – разновидность технического эндоскопа.
Одна из вех развития бороскопирования стала разработка в конце 60-х годов прошлого века прецизионной стержневой оптики. Благодаря ей эндоскоп обрел вид тонкой трубки с маленьким широкоугольным объективом на конце. На другом конце трубки закреплен окуляр с настройкой резкости изображения. Стержневая оптика образует оптический канал с очень большой глубиной резкости – это позволяет оператору наблюдать ясные и контрастные изображения без теней.
При проведении «врачебного» осмотра трубку с объективом вводят в полость (освещение обеспечивается стекловолоконным светодиодом) – и все, что «видит» объектив, передается через оптическую систему к окуляру. Конструкция современного бороскопа позволяет, во-первых, поворачивать окуляр на 360 градусов, а во-вторых – уменьшить искажения, чтобы не проглядеть ржавчину.
Современные технические решения позволяют совмещать бороскопирование с фото- и видеосъемкой и подключать к системе компьютер. В моделях Equalizer внутренности полостей можно лицезреть на собственном экране. Пусть на него посмотрит и клиент – посмотрит и лично удостоверится, насколько вовремя он обратился на антикоррозионную станцию.
