Исследуем лакокрасочное покрытие кузова
Стремительное развитие российского автомобильного парка последнего десятилетия оказало свое влияние на профессиональное сообщество, занятое обслуживанием и ремонтом автомобильной техники. Не станем перечислять все сегменты рынка, которые за этот период претерпели серьезнейшие изменения, – остановимся лишь на одном. Речь пойдет об экспертной деятельности, объем которой в процессе развития автомобильного парка существенно вырос в количественном отношении, но не всегда отвечает строгим требованиям качества, особенно в свете закона. В данной статье не рассматриваются вопросы страхования и возмещения причиненного вреда. Мы будем говорить о проблемах экспертизы технического состояния транспортных средств, связанных с разрешением споров относительно качества лакокрасочного покрытия (ЛКП).
Новейшая история российского авторынка показывает, что вслед за потоком современных автомобилей в страну стали поступать профессиональная информация и передовой опыт по ремонту и обслуживанию ТС. Вместе с новой техникой пришла и отлаженная система обучения специалистов автосервисных специальностей. Все это серьезно поспособствовало росту профессионализма технических работников дилерских центров и независимых СТО, которые не являются ремонтными подразделениями дилеров.
Национальное экспертное сообщество к такому стремительному росту автопарка вообще и к великому разнообразию моделей автомобилей, мототехники, прицепов и автобусов в частности, пока, по большому счету, не готово. Ситуация усугубляется и тем, что современные автомобили стали намного сложнее. Это неизбежно привело к определенным изменениям правил эксплуатации, с которыми потребители, как обычно, знакомятся неохотно. Читать толстые руководства по эксплуатации некогда. С другой стороны, граждане овладели основами правовой грамотности в вопросах защиты своих прав как потребителей. В результате резко возросло число претензий в отношении качества новых автомобилей, их обслуживания и ремонта. Это не является индикатором снижения качества автомобильной техники, а говорит о возросшей правовой информированности владельцев авто. Такие споры часто требуют проведения экспертиз. Это вылилось в дефицит квалифицированных специалистов, осуществляющих экспертную деятельность как в области судебной экспертизы, так и при решении споров на досудебном этапе. Возникший «вакуум» быстро заполнился начинающими «экспертами», которые зачастую не имеют профильного образования и, следовательно, системных профессиональных знаний в данной области. Они также слабо представляют правовые нормы проведения экспертизы, конструкции современных автомобилей, принципы работы различных агрегатов и систем, технологии производства и ремонта. Положение осложняется еще и тем, что отсутствует необходимое методическое обеспечение экспертной деятельности в области диагностических исследований технического состояния автомобилей. Основные экспертные методики, разработанные ранее, были направлены в первую очередь на решение экспертных задач, связанных с дорожно-транспортными происшествиями, с расследованием уголовных преступлений. Методики же для решения задач по исследованию технического состояния автомобиля в процессе разрешения споров между продавцом и потребителем, между ремонтной организацией и заказчиком пока разработаны чрезвычайно слабо.
В нашей статье мы намерены осветить некоторые вопросы исследования лакокрасочного покрытия кузова автомобиля на примере экспертизы, назначенной судом. Пожалуй, начнем.
Суть претензии истца, собственника автомобиля, заключалась в том, что ему был продан автомобиль ненадлежащего качества – ЛКП кузова не обеспечено надежной защитой от коррозии. Требование истца – заменить проблемный автомобиль новым. Срок эксплуатации ТС на момент предъявления претензии составлял два года. На разрешение экспертизы были поставлены следующие вопросы.
1. Имеются ли дефекты лакокрасочного покрытия ЛКП автомобиля «XXX», VIN: XXX, 2011 года выпуска?
2. Каковы причины возникновения дефектов ЛКП автомобиля?
3. Являются ли дефекты ЛКП автомобиля следствием производственного недостатка (возникшего в процессе производства автомобиля) либо следствием нарушения владельцем условий эксплуатации автомобиля?
4. Являются ли дефекты ЛКП автомобиля устранимыми, если да, то возможно ли устранение данных недостатков в пределах авторизованного сервисного центра?
Из всего экспертного исследования в настоящей статье представлены только некоторые моменты, касающиеся установления причин коррозии. Привести все разделы экспертного исследования в одной статье не представляется возможным.
При внешнем осмотре лакокрасочного покрытия, в том числе с помощью микроскопа, было установлено, что на капоте имеются локальные участки размером 1-3 мм, на которых образовалось вещество бурого или красно-коричневого цвета, схожее по своим внешним признакам с продуктами коррозии. В этих местах возникла выпуклая деформация ЛКП с локальным его отделением, что в соответствии с ГОСТ 28246-2006 классифицируется как «вздутие лакокрасочного покрытия».
Однозначно определить, является ли вещество бурого или красно-коричневого цвета продуктом коррозии железа, с помощью внешнего осмотра не представляется возможным, так как на лакокрасочном покрытии кузовов автомобилей могут образовываться наслоения иных веществ похожего цвета, которые продуктами коррозии не являются.
Проверка, которая получила название «тест на коррозию», проводилась с помощью специального реагентного состава, представляющего собой кислотный раствор железосинеродистого калия K3[Fe(CN)6], При наличии в проверяемом веществе ионов железа Fe2+ протекает химическая реакция
3Fe2+ + 2 [Fe)CN)6]3- = Fe3[Fe(CN)6]2.
Образовавшееся химическое соединение Fe3[Fe(CN)6]2 имеет синий цвет (турнбулева синь).
При проведении экспертизы был приготовлен реагентный состав. Но прежде чем применить, следовало проверить его работоспособность. Для этого были использованы продукты коррозии, отобранные с поверхности другой стальной детали, хранившейся длительное время во влажной среде. Результаты теста показали, что продукты коррозии железа дают появление турнбулевой сини. Это означает, что приготовленный реагентный состав работоспособен и пригоден для проведения дальнейших исследований.
С поверхности кузова были отобраны образцы исследуемого вещества. Проверка некоторых из них с помощью названного состава привела к появлению турнбулевой сини. Это свидетельствует о том, что проверяемое вещество является продуктом коррозии железа, т.е. ржавчиной. На других участках поверхности кузова наслоения вещества коричневого цвета не дали реакции на коррозию, следовательно, эти наслоения не являются продуктами коррозии железа.
Необходимо определить причину образования коррозионных повреждений деталей кузова и вздутий ЛКП. Эта задача поставлена судом, так как вывод по данному вопросу является важным для вынесения решения по делу. Но, отвлекаясь от конкретного судебного спора, обратим внимание на следующие обстоятельства.
Часто случается, что при возникновении очагов коррозии, а они особенно видны на лакокрасочных покрытиях ТС светлых цветов, владелец обращается в авторизованный технический центр с претензией и требованием устранить, по его мнению, «производственный дефект» в рамках гарантийных обязательств производителя. Нередко при таком обращении сотрудники технического центра, видя только продукты коррозии и признаки вздутия лакокрасочного покрытия, принимают решение о перекраске детали кузова по гарантии. С точки зрения добрых взаимоотношений с клиентом проявление такой лояльности и доброй воли может оцениваться всеми положительно и даже приветствоваться. Но мы рассматриваем техническую сторону дела, а с этой точки зрения такое решение может быть ошибочным.
Во-первых, не установлена истинная причина коррозионного повреждения металла и вздутия лакокрасочного покрытия. Во-вторых, такие следы на кузове могут появиться в результате механических разрушений ЛКП, например, сколов или срезов, возникших в результате ударов частиц щебня или иных подобных твердых предметов. Тогда перекраска по гарантии может не решить проблему. При дальнейшей эксплуатации автомобиля сколы покрытия могут появиться вновь, что опять неминуемо приведет к коррозионным повреждениям незащищенного металла. Это даст основание потребителю к повторной претензии, и появятся юридические основания говорить о неоднократно возникающем недостатке, который проявляется после его устранения.
На основании этого может быть выдвинуто требование о замене автомобиля или заявлен отказ от исполнения договора с требованием возврата всех уплаченных денежных средств. А это: стоимость автомобиля на момент предъявления претензии, уплаченные за весь период эксплуатации страховые взносы, стоимость установки дополнительного оборудования, проценты по кредиту и т.д. Кроме того, законом предусмотрены и выплаты неустойки со штрафами как компенсация морального вреда. Такие последствия могут возникнуть в результате ошибочного с технической точки зрения решения о причинах возникновения коррозионного повреждения. И как следствие – о проведении гарантийного ремонта. Поэтому с самого начала следует выяснить истинную причину случившегося.
Определить истинную причину коррозии только в результате внешнего осмотра невозможно. Объемные продукты коррозии закрывают участок лакокрасочного покрытия и не дают определить наличие или отсутствие механического разрушения. Для этого следует удалить продукты коррозии без механического повреждения. А это возможно только химическим способом. Поэтому воспользуемся кислотными составами, например, раствором щавелевой кислоты. После удаления продуктов коррозии с помощью микроскопа с кратностью увеличения от ЗОх до 250х и более можно отчетливо увидеть механическое разрушение и представить процесс его образования. В поле зрения микроскопа видны следы резания лакокрасочного покрытия кромками твердого объекта на входе, след на поверхности металла, след разрушения лакокрасочного покрытия при сколе.
У исследуемого автомобиля после удаления химическим способом продуктов коррозии было установлено наличие сколов и срезов лакокрасочного покрытия до поверхности металла. В некоторых местах, где коррозионный процесс не развился, видны повреждения поверхности металла в виде глубоких царапин и участков деформации поверхностного слоя. Таким образом, установлено, что сначала возникло механическое разрушение ЛКП, которое не было своевременно восстановлено, а затем на поверхности незащищенного металла возник и развивался коррозионный процесс. Это привело к образованию объемных продуктов коррозии и вздутию лакокрасочного покрытия.
Но нельзя игнорировать и то обстоятельство, что лакокрасочное покрытие может иметь повышенную склонность к образованию сколов. Причинами этого могут быть увеличенная толщина покрытия, повышенная его хрупкость или низкая адгезия. Если толщина лакокрасочного покрытия более чем в 3 раза превышает номинальное значение, то такое покрытие может иметь повышенную склонность к образованию сколов. Кроме того, нужно понять, было ли нанесено ЛКП на технологической линии завода-изготовителя, или оно появилось в результате ремонта. Увеличенная толщина лакокрасочного покрытия не единственный признак ремонта, но эта характеристика также является важной. Поэтому будем исследовать толщину ЛКП по специальным правилам.
Толщина лакокрасочного покрытия
Контроль толщины лакокрасочного покрытия осуществляется магнитным или электронным толщиномером, действие которого основано на эффекте вихревых токов. Магнитный толщиномер измеряет толщину слоя только на стальных деталях кузова. У современных автомобилей часто детали кузова изготовлены из алюминиевых сплавов, на которых магнитные толщиномеры не работают.
Методы контроля толщины ЛКП и требования к измерительным приборам изложены в ГОСТ Р 51694-2000. Часто эксперты ограничиваются однократным замером толщины покрытия в 1-5 точках детали кузова, не указывая при этом расположение контрольных точек и не делая параллельных измерений в каждой контрольной точке. Это ошибка. Для получения необходимой и достаточной информации требуется 15 и более контрольных точек на внешних поверхностях основных деталей кузова (капот, дверь, крыло, панель крыши и др.).
Требуется также представление схемы контроля, на которой указано не только количество, но и расположение контрольных точек. Это необходимое условие выполнения обязательного требования к экспертному исследованию, установленного ст. 8 Федерального закона № 73-ФЗ «О государственной судебно-экспертной деятельности в Российской Федерации» – проверяемости. При наличии схемы контроля появляется возможность проверить результаты контроля, представленные в заключении эксперта. Без схемы контроля проверка фактически невозможна и опирается только на выводы исследователя. Но экспертиза не может основываться на доверии – она должна обеспечиваться возможностью проверки результатов.
Схема контроля толщины лакокрасочного покрытия исследованного автомобиля представлена на рис. 1 и 2. На каждой лицевой поверхности деталей кузова было 15 контрольных точек. В некоторых случаях требуется большее количество таких точек и более плотное их расположение на значимо важных участках поверхности окрашенной детали. Локальная толщина лакокрасочного покрытия определялась в каждой контрольной точке как средняя величина по результатам не менее трех параллельных измерений, что соответствует п. 7.4.3 и 8.4.2 ГОСТ Р 51694-2000. Для решаемой задачи результат вычисления средней величины округлялся до целой величины единицы измерения.
Результаты контроля толщины лакокрасочного покрытия приведены в табл. 1.
Толщина лакокрасочного покрытия в каждой конкретной точке поверхности (локальная толщина покрытия) является величиной случайной.
Статистические характеристики толщины лакокрасочного покрытия определялись в соответствии с ГОСТ 50779.10-2000 по формулам:
Статистические характеристики толщины лакокрасочного покрытия отдельных панелей кузова представлены в табл. 2.
На рис. 3 представлены статистические характеристики толщины лакокрасочного покрытия панелей кузова автомобиля – средние, минимальные и максимальные значения.
Анализ этих характеристик показывает, что на всех частях кузова исследуемого автомобиля толщина лакокрасочного покрытия лежит в пределах от 98 до 132 мкм. На графике границы этого диапазона показаны пунктирными линиями. Технологический разброс параметра составляет 34 мкм, что свидетельствует о высокой стабильности технологического процесса окраски кузова. Средняя толщина лакокрасочного покрытия наружных поверхностей деталей кузова лежит в диапазоне от 104,9 до 120,7 мкм, что также свидетельствует о высокой стабильности технологического процесса нанесения комплексного лакокрасочного покрытия.
Средняя толщина и диапазон рассеивания толщины лакокрасочного покрытия кузова исследуемого автомобиля соответствуют характеристикам лакокрасочного покрытия, сформированного на технологической линии окраски кузовов при их изготовлении.
Для сравнения на рис. 4 показаны статистические характеристики толщины лакокрасочного покрытия другого автомобиля, у которого крышка багажника (№ 11 на графике) имеет ремонтное лакокрасочное покрытие, нанесенное на ранее сделанное покрытие. В результате этого увеличилось количество слоев покрытия, и общая толщина ЛКП резко отличается от толщины покрытия других элементов кузова. График это наглядно показывает.
Продолжение статьи читайте в следующем номере журнала. Мы будем исследовать адгезионную прочность и анализировать распределение механических повреждений по поверхностям деталей кузова.
